Todas as indústrias deveriam saber a importância de um sistema de custos para direcionar decisões assertivas e sustentáveis. Desde decisões mais óbvias que envolvem políticas comerciais, como a definição das margens para precificação de ativos, tanto em condições normais quanto em estratégias de promoção, pois a premissa fundamental é que toda e qualquer venda seja lucrativa.
Até decisões que exigem um conhecimento mais detalhado dos custos, como subsidiar investimentos operacionais na estrutura baseado na modernização do parque fabril ou ampliação organizacional. Sobretudo porque todo e qualquer investimento operacional impacta na produtividade de uma indústria e por consequência nos custos operacionais do empreendimento. Sendo assim, para justificar a realização de um investimento, nada mais justo que avaliar o seu impacto sobre os custos futuros e ganhos econômicos, mais comumente chamado de ROI.
Existem ainda a orientação para decisões mais refinadas como programas usados como sistemas de custos para a redução destes. Assim defendido pela filosofia Lean Manufacturing, e mais enfaticamente pelo WCM [World Class Manufacturing], os custos devem ser a base para orientar onde estão os desperdícios, para que sejam focados os esforços no sentido de reduzir custos ou aumentar a produtividade. Mensurando o potencial de ganho econômico e antecipando o impacto financeiro da economia, traduzido em aumento de lucratividade.
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Todos estes pontos reforçam a importância de um sistema de custos integrado que seja capaz de rastrear ineficiências. Afinal, não há dúvida que desperdícios sempre vão existir em indústrias… Mas onde priorizar para maximizar o retorno financeiro em curto prazo?
Para começar a responder esta pergunta, vamos primeiro analisar o que é necessário sistematizar..
O WCM, amplamente divulgado pela Fiat Chrysler, defende que os custos devem ser gerenciados sob 4 dimensões, conforme a figura a seguir.
Em uma ponta, destacado em amarelo está o Custo Real , ou seja, como atualmente está operando o empreendimento, produto ou setor da indústria.
Na outra ponta, destacado em azul está o Custo Ideal, ou melhor, o custo sem ineficiências ou desperdícios. Seria algo como se a indústria operasse em condições perfeitas, ou seja, em condições utópicas. Mas se é utópico, para que serve?
Bom, o seu principal propósito é mensurar o tamanho do desperdício e o potencial de ganho econômico. A diferença entre o Custo Real e o Custo Ideal permite determinar o Custo Alvo. O Custo Alvo ou custo meta é aquele que é possível de ser alcançado dentro de um período pré-determinado, pois é composto pelo Custo Ideal somado das perdas que podem ser eliminadas.
Aqui é importante abrir um parênteses. De acordo com as premissas da Manufatura Enxuta, existem 2 tipos de perdas dentro de uma indústria. Perdas do tipo 1 são aquelas em que é possível sua eliminação, como retrabalhos ou refugos de peças. E perdas do tipo 2, que são aquelas que não podem ser eliminadas, mas podem ser reduzidas, como o setup de uma máquina ou o transporte entre processos.
Por fim, o Custo Orçado ou Padrão é aquele derivado da orçamentação de novos produtos ou processos por parte da Engenharia ou ainda a partir de projeções da controladoria.
A necessidade de gerenciar estas dimensões intensifica a importância de um sistema de custos integrado aos processos da indústria. Pois a partir deste controle, a lógica para orientar programas de melhoria passa a ser simples e intuitiva. E pode seguir os passos a seguir:
- A partir dos custos totais de transformação, considerando a diferença para o custo ideal, define-se o custo meta, ou seja, o quanto será possível alcançar de redução para o período proposto.
- Depois, mensuram-se as perdas e desperdícios de acordo com a família de produto ou setor onde ocorrem, dependendo da dimensão que está sendo considerada.
- Em seguida, priorizam-se famílias de produto ou setores com maior potencial de retorno em curto prazo. Por exemplo, famílias de produtos com alta margem de contribuição no faturamento tendem a trazer resultados financeiros mais rapidamente.
- Na sequência, mapeia-se a causa das perdas e desperdícios na família de produtos ou setor priorizado.
- E projetam-se ações de melhorias, simulando o impacto destas ações sobre o custo meta definido.
- Por fim, mensurando o impacto das ações de melhoria, projetam-se os investimentos a serem realizados e o ROI – retorno sobre o investimento.
- Finalmente procede-se à implantação das melhorias, analisando a eficácia das ações e aferindo os resultados financeiros previstos.
- E promove-se a repetição do ciclo até atingir o custo meta para o período proposto.
Via de regra, a gestão desta sequência, segue um ciclo PDCA de monitoramento, permitindo não apenas a aferição dos resultados, mas sobretudo a implantação de um processo de melhoria contínua que trará resultados cíclicos para a indústria.
E mais importante, colocando a controladoria como protagonista neste processo de busca pela excelência operacional da indústria!
Mas a grande questão é que para suportar a gestão destas informações, há necessidade de processar um grande volume de dados dentro da indústria. Dados estes que nem sempre estão controlados e disponíveis. Por isso é necessário uma sistema de custos inteligente para que todo este volume seja gerido de forma eficiente.
Então o desafio agora é como sistematizar estas mensurações, de forma rápida e precisa, a partir dos seus próprios controles gerenciais.
Veja em: Quando se trata de custos, qual a melhor forma de controlá-los?
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